정유업계 내 디지털 전환에 가속이 붙는 모양새입니다. 이는 운영 효율화를 높여 수익 안정화를 도모하기 위한 정유사들의 공통 과제이기도 한데요. 산유국과 달리 국내 정유사들은 국제 유가와 정제마진 변동에 수익성이 좌우되는 만큼 이를 방어하기 위한 혁신적 설비 개발이 필수입니다.
최근엔 에쓰오일(S-OIL)이 울산 온산공장을 지능형 공장으로 탈바꿈하는 데 성공했습니다. 이달 중순 본격적으로 운영을 시작하고 있죠. 에쓰오일은 디지털 전환에 기반한 업무 혁신으로 연간 200억원 이상의 경제적 효과를 거둘 것으로 예상하고 있습니다.
이는 지난 3년간 추진한 자체 통합 제조운영 관리시스템 '에쓰-아이맘스(S-imoms)' 프로젝트의 결과물이기도 합니다.
그간 에쓰오일은 운영효율을 높이고 세계 최고급 경쟁력을 갖춘 지능형 사업장으로 혁신하기 위해 프로젝트를 진행해왔습니다. 'S-oil Integrated Manufacturing Operation Management Syste' 약어를 명칭으로 한 해당 프로젝트에 에쓰오일은 255억원을 투입했죠.
인적 투자도 상당했습니다. 13개 외부 전문업체에서 120명의 전문가가 참여했고, 내부 인력 100여명도 함께 머리를 맞댔습니다.
30여개 분산 시스템 한 곳에 모은 까닭
이들은 공장 운영체계를 혁신적으로 전환하는 데 초점을 맞췄습니다. 단순 IT시스템 도입을 넘어 수십 개의 디지털 시스템을 유기적으로 통합한 플랫폼을 원한 겁니다.
이를 위해 설계 단계에서부터 공장 업무 절차를 철저히 분석했습니다. 비효율적인 부분을 전면 개선하고 작업 효율성 극대화 및 잠재적 위험에 대한 사전 감지·예방에 중점을 두기 위해서입니다.
결국 에쓰오일은 기존 30여개 시스템으로 분산 운영되던 생산·설비·정비·검사·안전 시스템을 한 곳으로 모은 통합 플랫폼을 구축해냈습니다. 이를 통해 회전기기 및 장치 등 운전 상태와 성능을 실시간 진단할 수 있게 됐죠.
운영 데이터엔 인공지능(AI) 기술이 적용됐는데요. 빠르고 정확한 분석으로 예방 정비 및 최적화 유지보수 전략 수립에 활용할 수 있게 됐습니다.
이에 대해 박형운 에쓰오일 공장혁신·조정부문장은 "종이로 출력하던 작업허가서 및 교대 근무 일지를 비롯한 수많은 현장 점검 시트 등을 전면 디지털화했다"며 "업무 절차를 자동화함으로써 현장 업무 효율성이 개선되고 잠재적 사고 발생 리스크를 줄일 수 있게 됐다"고 설명했습니다.
이어 박 부문장은 "작업자가 운전 상태와 주요 정보를 직관적으로 파악하도록 시각화된 대시보드 화면을 제공한다"며 "이러한 업무방식의 변화는 회사가 디지털 전환을 통해 추구해온 데이터 기반 의사 결정 체계를 정착시키는데도 성과를 낼 수 있을 것"이라고 부연했습니다.
4차 산업혁명 기술로 안전시스템 끌어올려
에쓰오일은 생산시설에 이동형 CCTV 시스템과 드론 등 최신 4차 산업혁명 기술 도입도 확대하고 있습니다. 작업자 안전과 위험요인 제거 등 안전시스템을 강화하기 위해서입니다.
특히 이동형 CCTV 시스템을 면밀한 관찰이 필요한 작업 현장 곳곳에 배치했는데요. 동시다발적으로 진행되는 작업의 위험을 중앙서 실시간 모니터링하고 관제하는데 이용되고 있습니다. 위험 요소를 신속히 인지하고 조치를 즉각 취하게 됨으로써 현장 안전 관리 수준을 한 단계 높였다는 평가입니다.
드론은 고소지역이나 밀폐된 공간 등 접근하기 어려운 장소를 안전하게 점검하는 데 활용됩니다. 드론에 장착된 고해상도 카메라와 센서를 통해 상세한 데이터를 수집할 수 있는데요. 작업자의 위험을 최소화하면서도 필요한 점검을 빠르고 정확하게 수행하고 있습니다.
아울러 비상 상황 발생 시 신속한 대응을 가능케 하는 S-Mustering(비상시 집결) 시스템도 도입했습니다. 비상 상황 시 해당 구역서 작업하는 이들의 안전을 실시간으로 확인하고 신속하게 대피·구조하는데 중점을 뒀습니다.
에쓰오일 관계자는 "이번 S-imoms 프로젝트와 다양한 최신 4차 산업혁명 기술 도입을 통해 작업 현장의 안전과 운영 효율성이 크게 향상될 것"이라며 "앞으로도 지속적인 디지털 혁신을 통해 작업 환경을 개선하고 모든 직원이 안전하게 일할 수 있도록 근무환경을 혁신할 계획"이라고 말했습니다.
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