지난 18일 오전 10시30분, 서울에서 KTX를 타고 도착한 삼성전자 광주사업장에선 에어컨 조립 과정이 한창이었다. 한쪽에선 에어컨 내부조립을 위해 나사를 죄고 전선을 연결하느라 손놀림이 바빴고 맞은편 생산라인에선 15㎏짜리 검은색 컴프레서가 로봇팔에 들려 연신 조립라인에 올려지고 있었다.
조립, 검수, 포장 단계에서 쉴새없이 쏟아내는 기계음으로 공장내부는 귀가 먹먹할 정도로 소음이 꽉 찼다. 삼성전자 관계자는 "지난해 워낙 더웠던 탓에 올해는 주문이 몰려 3월부터 생산라인을 풀 가동했다"며 "주말에도 쉼없이 작업이 이뤄진다"고 말했다.
광주광역시 하남산업단지와 첨단산업단지에 각각 자리잡은 삼성전자 광주사업장은 에어컨·냉장고·세탁기 등 삼성이 만드는 프리미엄 가전제품의 핵심생산기지다. 모두 3500여명이 이곳에서 근무한다.
'셰프컬렉션' 냉장고, '무풍에어컨' 등의 외관을 결정하는 금형(틀)도 광주사업장에서 제작됐다. 예를 들어 무풍에어컨은 직경 1㎜의 작은 구멍 13만5000개에서 냉기가 흘러나오는데, 기존의 기술로는 미세한 구멍을 내는 게 어려워 광주사업장에서 직접 프레스 기술을 개발해 제품화에 성공했다.
성수기를 앞두고 이곳에서 생산하는 에어컨(공기청정기 포함)은 하루 8200대에 달한다. 10초당 한대꼴로 만들어져 작업자들은 잠시도 긴장을 늦추지 못하는 모습이었다.
특히 광주사업장은 컨베이어벨트 생산방식 대신 명품자동차에 적용되는 모듈생산방식(MPS·Modular Production system)을 채택했다. 각 작업자별로 가로세로 2m 정도의 작업공간(Cell)이 있고 그 안에서 주요 부품의 조립이 한꺼번에 진행된다. 작업자 1명이 해당 공정을 책임지는 '장인 제조' 방식이다.
컨베이어벨트 방식이 대량생산에 유리하다는 통념을 뒤집은 시도로 삼성은 생산성과 품질이라는 두마리 토끼를 잡았다고 소개했다.
삼성전자 관계자는 "컨베이어벨트 방식에선 불량이 발생하면 전체 라인을 세워야했지만 모듈방식에선 특정 셀을 제외한 다른 셀은 정상적으로 작업을 진행할 수 있어 생산성이 25% 향상됐다"며 "움직이는 벨트가 아닌 정지상태에서 제품을 눕혀놓고 작업하기 때문에 불량률도 절반 이하로 떨어졌다"고 설명했다.
그렇다고 핵심공정을 모두 사람의 손에 의존하는 것은 아니다. 광주사업장은 용접불꽃의 세기부터 냉매주입량, 코팅건조시간 등 작업자마다 편차가 발생할 수 있는 요소는 컴퓨터가 알아서 조절하도록 했다.
무풍에어컨 하나당 13만5000개의 구멍을 일일이 눈으로 확인하는 게 불가능하기 때문에 고해상도 카메라를 이용해 초고속으로 제품의 외관을 촬영하고 3차원으로 이미지를 판독해 합격·불합격을 판정하는 검사장비도 들여놨다.
이런 품질관리와 '찬바람이 없는' 혁신성이 더해지면서 무풍에어컨은 지난해 1월 출시 이후 35만대가 팔렸다.
정광명 삼성전자 광주지원팀장(상무)은 "광주사업장은 차별화된 제품, 최첨단기술이 만들어지는 삼성전자 프리미엄 가전의 심장"이라며 "최근 많은 사랑과 인기를 받고 있는 무풍에어컨을 비롯해 소비자들의 기대에 부응하는 최고의 제품을 생산하기 위해 임직원 모두가 최선을 다할 것"이라고 말했다.
