지난해 라인 설계에서 시간 단축을 성공한 현대차·기아가 이번엔 차량용 프레스 금형 설계에서 시간 단축을 해냈습니다. 프레스 금형은 자동차 외판 생산 시 사용하는 도구인데요.
현대차·기아는 수십 년간 쌓아온 노하우로 최근 프레스 금형 설계에 드는 시간을 75%나 줄이는 데 성공했습니다.
프레스 금형은 주로 트렁크, 후드, 휀더 등을 제작할 때 활용됩니다. 모두 생김새가 다른 부분들이죠. 때문에 각 공정에는 각기 다른 금형이 사용되는데요. 부품도 워낙에 많고 구조도 복잡해 도면 제작부터 상당한 시간이 소요됩니다.
만약 차량 디자인이 변경되면 프레스 금형을 다시 설계해야 했습니다. 설계만 하면 다 되는 것도 아니었어요. 요구 조건에 따라 수정 및 확인을 반복하는 작업도 해야 했죠. 한번 만드는 데 인력과 시간 소모가 이만저만이 아니었는데요.
현대차·기아는 고민했습니다. 산발적으로 실시했던 금형 설계 프로세스를 어떻게 하면 효율적으로 진행할 수 있을지요.
데이터 표준화하니 자동설계 시스템 나와
현대차·기아는 1968년부터 자동차를 만들어왔죠. 그동안 쌓인 데이터가 상당했을 겁니다. 데이터 분석만 잘해도 돌파구를 찾을 수 있죠.
현대차·기아는 금형 설계를 위한 기술 문서와 설계 조건 등의 데이터를 표준화했습니다. 하나의 시스템으로 통합한 겁니다. 이 시스템은 필요 수치만 입력하면 자동으로 프레스 금형 설계 도면을 생성했습니다.
개발한 자동설계 시스템에는 부품, 제조사, 생산방식, 생산공장 등에 따른 옵션 설정도 마련했습니다. 조건이 어떻게 변하든 즉각 대응할 수 있게 한 거죠. 설계 시 오류가 발생할 가능성도 원천 차단해 뒀습니다.
자동설계 시스템을 구축하니 일관된 생산이 가능해졌습니다. 이는 일정한 고품질 부품 생산으로 이어졌고요.
현대차·기아는 2020년부터 프레스 금형 자동설계 시스템을 일부 적용하기 시작했습니다. 최근에는 모든 프레스 공정 금형 설계에 시스템을 활용할 수 있게 했습니다.
현대차·기아 관계자는 "수십 년간 쌓아온 노하우의 데이터화를 통해 구현한 독보적인 시스템"이라면서 "자동설계 시스템의 강점을 다양한 제조 공정에서도 활용할 수 있도록 관련 연구를 지속할 것"이라고 얘기했습니다.
