포스코DX가 산업현장의 사고 위험이 큰 업무를 로봇이 대신하는 '인텔리전트 팩토리' 구현에 나선다. 올해는 로봇제어와 운영 플랫폼 등 핵심 기술을 내재화하고 2026년까지 '탑티어' 로봇 자동화 솔루션 기업으로 성장하겠다는 구상이다.
윤석준 포스코DX 로봇자동화센터장(상무)은 18일 서울 광화문에서 열린 '로봇 자동화 사업 미디어데이'에서 "철강 제조, 2차전지 소재 등 포스코그룹 중점사업 영역의 경쟁력 강화에 산업용 로봇과 인공지능(AI) 기술 적용이 핵심이라고 판단했다"고 말했다.
그러면서 "올해까지가 핵심 기술 내재화 등 사업 기반 역량을 확보하는 기간이었다면, 내년부터는 로봇 자동화 솔루션을 확대해 역량을 고도화하고 인접 산업군인 유통, 물류, 비철금속 산업현장으로도 사업을 확장할 계획"이라고 설명했다.
산업용 로봇을 현장에 적용하려면 해당 사업장과 공정에 대한 분석, 최적의 로봇 선정, 레이아웃 설계와 같은 컨설팅과 통합생산관리시스템(MES) 등 기간 시스템과 연계해 통합 운영을 지원하는 사업자가 필요하다.
포스코DX는 국내 유일의 정보기술(IT)·운영기술(OT) 융합 기업으로서 연초 기존 로봇 관련 조직을 로봇자동화센터로 확대 개편하고 산업현장에 필요한 로봇 엔지니어링의 기술 개발화 상용화를 추진 중이다. 구체적으로는 로봇을 공정에 맞게 제어하고, 3D, 인공지능(AI) 등의 디지털전환(DX) 기술로 로봇의 고부가가치 역량을 확보할 수 있게 지원한다.
가장 우선하는 것은 안전한 작업 현장이다. 특히 포스코 계열사로서 회사는 그룹의 주력 생산현장을 대상으로 로봇을 우선적으로 적용해 안전한 현장 구현을 목표로 하고 있다. 이미 그룹사에서는 산업용 로봇을 적극적으로 활용하고 있다.
포항제철소에서는 냉연 공정의 밴드 커터(Band Cutter) 자동화를 추진했다. 철강재를 얇게 가공하는 압연 공정에서는 생산된 제품인 코일이 풀리지 않게 밴드로 묶어 두루마리 휴지 형태로 각 공장으로 출하되는데, 이를 재가공하려면 밴드를 제거해야 한다. 그런데 제거 과정에서 밴드가 강하게 튕겨 오르면 작업자가 다칠 수 있다. 이를 로봇이 대신하게 한 것이다.
스테인리스 공정에서는 재가공한 제품을 감아 코일로 만들 때 끝단의 날카로운 절단면에 보강대 패드를 삽입하는 작업이 필수적이다. 그런데 이를 위해서는 작업자가 가동 중인 설비에 접근해야 하기 때문에 위험이 따랐다. 이에 보강대 삽입 로봇 자동화를 구현했다. 로봇이 코일 끝단부의 위치와 각도를 정확하게 측정·분석해 보강대를 삽입한다.
이외에도 2차전지 소재 제조사인 포스코퓨처엠에서도 양극재를 담아 굽는 내화용기를 교체하는 작업에 로봇이 쓰인다. 공정 특성상 주기적인 교체가 필수적이지만 수량이 많고 작업 강도가 높아 로봇으로 대체할 경우 공정 효율이 크게 제고될 것으로 보인다.
최근에는 서로 다른 역할을 하는 다양한 제조사 로봇들의 현장 적용이 확대되면서 로봇 간 협업과 작업 할당 등 통합관리를 위한 ACS(무인운송로봇 통제 시스템) 솔루션을 확보해 현장에 적용했다.
AGV(무인운송로봇)와 AMR(자율이동로봇)을 실시간으로 제어하기 위한 기술을 고도화하기 위해서다. 포스코DX는 AGV와 AMR에 작업을 할당하고, 작업장 내 최적 이동 경로를 빠르게 도출하는 '대규모 군집 제어' 코어 엔진을 다임리서치와 협력해 개발했다. AGV 차량의 상태 정보와 이벤트를 처리하는 주기도 단축했다. 로봇과 AI 융합을 통한 기술 고도화 또한 추진 중이다.
이를 통해 회사는 스마트팩토리를 넘어서 산업용 인공지능(AI)·로봇·디지털트윈 기술 등을 융합한 인텔리전트 팩토리 구현을 지원하겠다는 설명이다. 스마트팩토리가 제조 과정에 방점이 찍혔다면, 인텔리전트 팩토리는 수주·제조·판매 등 전 과정을 아우른다.
윤 센터장은 "그룹사 간 협업과 전문기술 보유기업들과의 협력을 통해 로봇제어∙운영 플랫폼 등 핵심 솔루션을 내재화하고 사업 레퍼런스를 쌓고 있다"며 "산업현장에 특화한 독창적 로봇 자동화 기술을 통해 포스코DX가 스마트팩토리를 넘어 인텔리전트 팩토리 전문 기업으로 성장해 나갈 수 있도록 노력하겠다"고 전했다.
